項目背景
3,300 ㎡ 儲存空間
輸送線運行能力
快取記憶體架操作能力
採摘精確度
專案痛點
傳統倉庫空間利用率低：現有的半成品倉庫未能充分利用垂直空間，導致儲存密度不足，限制了產能擴充。.
物料管理效率低：手動作業導致物料進出庫作業效率低，且缺乏精確的資料支援，精實管理變得困難。.
資料可追蹤性和可視化方面的困難：物料流程缺乏自動化的資料收集與追溯能力，因此難以達到汽車產業所要求的高標準品質控制與追溯能力。.
處理重型零件的挑戰：汽車零件通常有相當大的重量，使得人工處理變得非常費力，並構成安全風險。.
解決方案
我們為這家汽車零件公司部署了基於智能堆場機器人技術的三維智能倉儲解決方案：核心部署：
智慧型堆場機器人：引進先進的智慧型堆場機器人系統，能以高密度、自動化的方式儲存、處理及分類重型棧板貨物，徹底改變傳統作業方式。.
高密度儲存容量：總儲存能力達 6500 個托盤位置；標準化托盤型式，尺寸為 1050mm x 1050mm x 665mm；先進技術可堆疊多達 11 層，遠超傳統堆高機，最大化垂直空間利用率；;
高效的循環操作：平均循環時間僅需 1.5 分鐘，大幅提升材料週轉速度。重型處理能力：系統每個托盤平均可處理 1.5 噸的重型零件。.
客戶價值
大幅縮短交付週期：項目實現了最短 2 個月的交付時間。相較於傳統自動化倉庫 6-10 個月的交期，金石自主研發的整合式驅動與控制系統（無機櫃系統）大幅縮短專案交期，讓客戶快速投入生產。.
大幅提升倉儲容量：運用齒輪驅動及無線伺服馬達技術，倉庫最多可堆疊 11 層，與傳統堆高機解決方案（9 層）相比，倉儲容量增加 20%，有效提高空間利用率。.
大幅降低能源成本：採用自主開發的 Glink-II 千兆位元網路工業匯流排技術，資料交換速率達到毫秒級，與傳統控制方式相比，整體產線週期時間增加 30% 以上，同時節省能源 40%。.
提升作業效率與可靠性：高速資料交換與精準控制不僅能提升作業效率，更能大幅提升系統的安全性與可靠性，為汽車零件的精實生產提供堅實的保證。.