項目背景
3,300 ㎡ 儲存空間
輸送線運行能力
快取記憶體架操作能力
採摘精確度
專案痛點
人工分拣效率瓶颈:面對龐大的銷售量、不斷增加的訂單需求,以及嚴格的交貨時間要求,傳統的人工分揀作業已無法滿足日益複雜的業務需求與高效率標準。.
場地利用率需要改善:傳統的倉庫佈局和手動操作模式限制了儲存密度和場地空間利用率。.
操作風險與藥物安全:手動操作可能會在處理過程中導致揀選錯誤或安全隱患,對藥物品質和運送安全構成潛在威脅。.
解決方案
貨架到人解決方案 / 棧板到人解決方案
大型機器人集群部署:投資 100 台機器人及配套智慧型處理系統,打造高效率、精準的自動化倉儲核心。.
無人化出貨作業:創新性地讓貨物由 AGV(自動導引車)運送至裝卸區進行裝卸,完全消除傳統的人工叉車作業,實現完全無人化的出貨流程。.
智慧監控與保障:提供多種資料介面與可視化儀表板,客戶可即時檢視作業進度與現場作業狀態,並遠端介入機器人異常,大幅降低作業風險,保障製藥安全。.
客戶價值
大幅提升儲存密度:機器人操作模式減少了傳統堆高機所需的寬闊走道,相較於手動堆高機處理,可增加 1/3 的儲存空間,大幅提升倉庫空間利用率。.
卓越的 ROI 和效率:以每小時 1400 個托盤的出貨量計算,傳統模式需要 47 名工人和 47 輛叉車,而使用 100 台機器人預計可在兩年內收回全部投資。.
樹立製藥業 RDC 倉庫新標準:該配送中心成功實現了自動化、無人化的出庫運營模式,為公司乃至整個製藥行業在後續區域配送中心 (RDC) 建設方面樹立了新的標杆和可複製的經驗。.