項目背景
3,300 ㎡ 儲存空間
輸送線運行能力
快取記憶體架操作能力
採摘精確度
專案痛點
生產週期與人工效率不匹配：傳統的手動作業無法滿足輪胎生產線的連續性與高週期要求，影響整體生產效率。.
高強度、高風險的材料處理：輪胎又大又重，使得人工處理勞動密集，容易造成工傷。.
倉庫空間利用率低：傳統堆疊方式受限於人工操作，導致儲存高度與密度有限，倉儲空間利用率低。.
資訊追溯與品質管理：生產和物流過程中缺乏精確的資訊追蹤，妨礙了產品品質的全面監控和管理。.
裝卸效率低：依賴人工和傳統設備進行裝卸貨工作非常耗時，影響物流週轉速度。.
解決方案
我們為這家輪胎公司部署了一套高速、高精度的自動化生產和倉儲解決方案，其核心採用了先進的智能抓取和處理技術：
高性能機器人系統：採用具有優異運動性能的機器人，可確保生產各階段的順暢運作：
X 軸速度：80 公尺/分；Z 軸速度：50 公尺/分；Y 軸速度：50 公尺/分
終極定位精度：達到 ±3mm 的定位精度，可確保輪胎的精確抓取與放置。.
強大的抓取能力：最大抓取重量可達 660 公斤，輕鬆應付各種輪胎產品的搬運需求。.
全製程資訊可追溯性：此解決方案可確保從胎胚到成品出貨每個階段的資訊可追蹤，為品質管理提供堅實的保證。.
客戶價值
革命性提升裝卸效率：單次取送貨僅需 30 秒，9 分鐘內即可完成整車裝卸，大幅縮短物流週轉時間，提升供應鏈響應能力。.
倉儲容量大幅提升：透過高精度堆疊及增加儲存高度等創新方法，倉儲容量增加了 6 倍，大幅優化空間利用率並降低倉儲成本。.
智慧型堆疊及快速出貨：結合先進的堆疊演算法，系統可自動將輪胎堆疊並放置於出貨線上，與裝載階段無縫連接，以達到快速、有效率的出貨。.
全規模無人化生產流程：從胎胚到成品裝車，全程無人操作，大幅降低人力成本與勞動強度。.
強化品質管理與風險控制：全製程資訊可追溯性可大幅改善產品品質控制，並降低生產與物流的作業風險。.