NỀN TẢNG DỰ ÁN
3.300 m² diện tích kho bãi
Công suất hoạt động của dây chuyền băng tải
Khả năng hoạt động của kệ bộ nhớ đệm
Độ chính xác khi chọn
Những điểm khó khăn của dự án
Sử dụng không gian không hiệu quả trong kho truyền thống: Kho hàng bán thành phẩm hiện tại không tận dụng hết không gian theo chiều dọc, dẫn đến mật độ lưu trữ không đủ và hạn chế khả năng mở rộng công suất.
Quản lý vật tư kém hiệu quả: Các hoạt động thủ công đã dẫn đến hiệu suất thấp trong các hoạt động nhập và xuất vật tư, đồng thời thiếu dữ liệu chính xác, khiến việc áp dụng quản lý tinh gọn trở nên khó khăn.
Khó khăn trong việc theo dõi và hiển thị dữ liệu: Quy trình lưu chuyển vật liệu thiếu khả năng thu thập dữ liệu tự động và theo dõi, khiến việc đáp ứng các tiêu chuẩn cao về kiểm soát chất lượng và theo dõi mà ngành công nghiệp ô tô yêu cầu trở nên khó khăn.
Thách thức trong việc xử lý các bộ phận nặng: Các bộ phận ô tô thường có trọng lượng đáng kể, khiến việc xử lý thủ công trở nên tốn nhiều công sức và tiềm ẩn nguy cơ an toàn.
Giải pháp
Chúng tôi đã triển khai giải pháp kho thông minh ba chiều dựa trên công nghệ robot sân bãi thông minh cho công ty sản xuất phụ tùng ô tô này: Triển khai chính:
Robot thông minh cho khu vực kho bãi: Việc giới thiệu hệ thống robot thông minh tiên tiến cho khu vực kho bãi cho phép lưu trữ, xử lý và phân loại tự động hàng hóa pallet hóa nặng với mật độ cao, hoàn toàn cách mạng hóa các hoạt động truyền thống.
Dung lượng lưu trữ mật độ cao: Tổng dung lượng lưu trữ đạt 6.500 vị trí pallet; loại pallet tiêu chuẩn, kích thước 1.050mm x 1.050mm x 665mm; công nghệ tiên tiến cho phép xếp chồng lên đến 11 lớp, vượt xa các cần trục xếp chồng truyền thống, tối ưu hóa việc sử dụng không gian theo chiều dọc;
Hoạt động tuần hoàn hiệu quả: Thời gian chu kỳ trung bình chỉ 1,5 phút, giúp tăng đáng kể tốc độ luân chuyển vật liệu. Khả năng xử lý tải trọng lớn: Hệ thống có thể xử lý trung bình 1,5 tấn linh kiện nặng trên mỗi pallet.
Giá trị khách hàng
Thời gian giao hàng được rút ngắn đáng kể: Các dự án đã đạt được thời gian giao hàng chỉ trong vòng 2 tháng. So với thời gian giao hàng truyền thống từ 6 đến 10 tháng của các kho tự động, hệ thống điều khiển và truyền động tích hợp do Jinshi tự phát triển (hệ thống không tủ) đã rút ngắn đáng kể thời gian giao hàng của dự án, giúp khách hàng có thể nhanh chóng đưa vào sản xuất.
Dung lượng lưu trữ được tăng đáng kể: Sử dụng công nghệ truyền động bánh răng và động cơ servo không dây, kho hàng có thể xếp chồng lên đến 11 tầng, tăng dung lượng lưu trữ lên 20% so với các giải pháp cần cẩu xếp chồng truyền thống (9 tầng), từ đó nâng cao hiệu quả sử dụng không gian.
Giảm đáng kể chi phí năng lượng: Sử dụng công nghệ bus công nghiệp mạng gigabit Glink-II do chính chúng tôi phát triển, tốc độ trao đổi dữ liệu đạt mức mili giây, giúp tăng thời gian chu kỳ tổng thể của dây chuyền sản xuất hơn 30% so với các phương pháp điều khiển truyền thống, đồng thời đạt được tiết kiệm năng lượng lên đến 40%.
Tăng cường hiệu quả hoạt động và độ tin cậy: Trao đổi dữ liệu tốc độ cao và điều khiển chính xác không chỉ nâng cao hiệu quả hoạt động mà còn cải thiện đáng kể an toàn và độ tin cậy của hệ thống, mang lại sự đảm bảo vững chắc cho sản xuất tinh gọn các bộ phận ô tô.